• Стройка и ремонт с нуля до успешного финиша
  • Пошаговые мастер-классы с фото и видео
  • Контролируем рабочих или делаем своими руками
  • Калькуляторы для расчета материалов

АЛЬТЕРНАТИВЫ ТЕХНИЧЕСКОМУ ПЕРЕВООРУЖЕНИЮ ПРОСТО НЕТ!

Опубликовано: 17.09.2015

Сегодня многие российские заводы продолжают выпускать изделия, которые устарели практически по всем показателям и все меньше пользуются спросом. Но переход на новые архитектурно-строительные системы все активнее становится практикой строительства и приметой нашего времени.

В последнее десятилетие отчетливо выявились плюсы и минусы конструктивно-планировочных решений («Куб», «Сарет» и др.). Вместе с тем появились несколько новых архитектурно-строительных систем. На наш взгляд, лучшей из них является универсальная открытая архитектурно-строительная система многоэтажных жилых и общественных зданий нового поколения, созданная в Минске, в научно-исследовательском и экспериментально-проектном государственном предприятии «Институт БелНИИС», которая в настоящее время получила распространение и в России.
В 2003 году Союз стройиндустрии провел семинар с участием руководителей БелНИИС (проф. А.И. Мордич), НПЦ «Стройтех» (проф. В.Л. Уткин) и более 200 руководителей институтов, строительных организаций и заводов Свердловской области. Интерес к новой строительной системе был огромный. Многие институты и организации завязали контакты с БелНИИС, а институт ВНИПИЭТ заключил эксклюзивный договор. Сегодня ВНИПИЭТ частично разработал систему под уральские условия и завершает проектирование серии типовых проектов для последующей их привязки в любой комбинации в содружестве со службами архитектуры.

Для заводов стройиндустрии данная система также интересна, так как она органически вплетается в направление технического перевооружения наших предприятий по всем направлениям. При этом следует отметить, что Союз стройиндустрии совместно с институтом УралНИИАС проанализировали и другие строительные системы жилых домов, выявив определенные недостатки.

В частности, технология возведения по системе «КУБ» непростая. При монтаже надколонную плиту нужно насадить на колонну в труднодоступном месте, что требует дополнительных затрат на обеспечение безопасности. Узел соединения надколонной плиты с колонной отличается повышенной металлоёмкостью и требует большого объёма сварных работ. К тому же практически невозможно обеспечить ровность и плоскостность нижней поверхности диска перекрытия, образованной отдельными сборными квадратными плитами и швами омоноличивания, проходящими вперекрест по всему полю диска перекрытия. Это влечет дополнительные затраты на отделку потолков. Кроме того, выполнение каркаса с регулярной сеткой колонн при постоянном шаге 6 метров и с применением только сборных квадратных плит ограничивает возможности архитектурно-планировочных решений. К недостаткам следует отнести и необходимость опережающего возведения каркаса, а затем наружных стен, что замедляет отделку и внутреннее оборудование зданий.

Технология «Сарет» весьма трудоёмка, поскольку тонкую плиту несъёмной опалубки необходимо перевезти на стройку, установить на опорах, армировать и бетонировать. Климатические особенности России усугубляют эти неудобства. Качество такого перекрытия практически невозможно контролировать, особенно зимой. Еще один недостаток – высокая металлоёмкость (до 30 кг арматурной стали на кв. метр перекрытия). Для сравнения: при непрерывном безопалубочном формовании пустотной плиты затрачивается от 2,5 до 5,5 кг/м2 армирующей проволоки, т.е. в 5 – 10 раз меньше, чем в конструкции «Сарет».
В домах, построенных по технологии «Сарет», ригель занимает часть потолочного пространства, что отрицательно сказывается на эстетике интерьеров. Есть и другие существенные недостатки.
Система БелНИИС предназначена, прежде всего, для возведения жилья с повышенными потребительскими качествами и минимальной стоимостью строительства и эксплуатации. Большое свободное пространство между несущими стенами обеспечивает свободную планировку и возможность её видоизменения по желанию жильцов.

Российские заводы, используя западные комплектующие, освоили производство заводов сухих смесей, по качеству не уступающих лучшим мировым образцам. Эти предприятия за счет соотношения цены и качества в последние годы вытесняют европейских конкурентов с российского рынка.

Применён сборно-монолитный пространственный каркас с плоскими дисками перекрытий и поэтажно опирающимися на перекрытия наружными стенами. Каркас состоит из монолитных или сборных колонн прямоугольного сечения и пустотных плит, объединённых с колоннами железобетонными несущими и связевыми ригелями. Все конструкции здания функционально разделены на несущие, теплозащитные и ограждающие без совмещения их функций. Внутренние объёмы произвольно разделяются перегородками. Все эти особенности дают возможность уменьшить материалоёмкость и массу здания и, как следствие, сократить себестоимость строительства. При этом не ограничены объёмно-планировочные решения, учитывается конкретная градостроительная ситуация и может быть реализован любой стиль архитектуры.

Себестоимость квадратного метра жилья снижается по мере перехода от кирпичного дома к крупнопанельному и от крупнопанельного к каркасному. Это закономерно, поскольку масса кирпичного дома составляет, в среднем, 3 тонны на кв. метр жилья, масса крупнопанельного дома – 2 т/м2, а масса каркасного дома – не более 1 т/м2. По мере облегчения здания снижаются нагрузки на конструкции первых этажей и фундамент. Здание в целом становится дешевле. Себестоимость квадратного метра уменьшается, в среднем, на 15 % по сравнению с крупнопанельным домом. Кроме того, конструкция здания, построенного по системе БелНИИС, обеспечивает сокращение до 40 % потерь тепла при эксплуатации, что особенно важно для северных регионов России.

Для возведения зданий по проектам «БелНИИС» и «Строймашпроект» необходимы следующие элементы:

– плиты пустотного настила;
– эффективный утеплитель;
– мелкоштучные стеновые изделия и облицовочные материалы;
– элементы каркаса (колонны и ригели);
– лестничные марши, лифтовые шахты, доборные элементы и др.;
– сухие строительные смеси.
Авторы системы подчёркивают, что для её реализации необходимы строительные материалы высшего качества. Теперь конкретнее о необходимых видах продукции.
Плиты пустотного настила и другие преднапряжённые железобетонные изделия должны быть изготовлены методом непрерывного безопалубочного формования с последующим разрезанием на изделия требуемой длины. Эта технология позволяет получать изделия более высокого качества и меньшей себестоимости по сравнению с кассетным, агрегатно-поточным или конвейерным производством. Снижение себестоимости объясняется тем, что не нужен пар и в несколько раз снижены трудозатраты и металлоёмкость изделий. Дополнительное преимущество безопалубочного формования состоит в том, что на том же стенде можно изготавливать балки, ребристые плиты, столбы электропередачи, опускные сваи и другие преднапряжённые железобетонные изделия.

Цена полного комплекта оборудования колеблется от 1,0 до 2,2 миллиона евро и зависит от фирмы-поставщика. Дополнительное снижение цены и надёжность сервиса дают оптимальные поставки, когда наукоемкие элементы технологической линии поставляются из европейских стран, а металлоемкие – изготавливаются в России.

Оптимальными могут стать поставки технологических линий безопалубочного формования вместе с бетоносмесительным оборудованием.

Подобная комбинация оборудования успешно работает в Воскресенске и Серпухове (Московской области), Казани, Саранске, Тюмени, Ревде и Полевском (Свердловской области), Старом Осколе. Завершается и готовится монтаж технологических линий в Брянске, Гусь-Хрустальном, Нижнем Новгороде, Ярославле и Кировске (Ленинградской области), на ст. Баженово и ст. Исеть (Свердловской области).
Оборудование, поставляемое по оптимальной схеме, приспособлено для российских условий. С этой целью: армирование осуществляется высокопрочной проволокой ВР-2; обогрев дорожек – электрический или водяной, по выбору; конструкция оборудования приспособлена к не идеальным инертным материалам и не идеальному цементу; изготовление части оборудования передаётся на местные заводы. Бетоносмесительный узел может быть введен двумя вариантами: модернизация существующего бетонорастворного узла или поставка специализированного бетоносмесительного узла. Выбор зависит от степени изношенности бетоносмесительного оборудования в том цехе, где размещается линия безопалубочного формования.
Капиталовложения окупаются за 2 – 4 года, если вся продукция линии безопалубочного формования идёт на продажу, и за 2 – 3 года, если она используется в собственном строительстве.

Эффективный утеплитель должен отвечать современным требованиям по теплозащите, экологической чистоте и пожаробезопасности. Такими свойствами обладают два типа утеплителя: базальтовая вата и стекловата. Оборудование для производства утеплителя из базальтового и стекловолокна сложное и дорогое. Его производят шесть фирм, из которых наименьшие цены при хорошем качестве предлагает итальянская фирма «Gamma Meccanica». Цена итальянского оборудования для производства 20000 тонн в год утеплителя из базальтового волокна – 8 млн. долларов, что на 30 % дешевле, чем у финской компании «Partek Insulation» и на 40 % дешевле, чем у французской фирмы «Saint Gobain». Кроме того, на строительство цеха и сетей потребуется также значительный объем средств. Срок окупаемости капиталовложений составляет 6 – 8 лет (при продаже всего объёма продукции) и 4 – 6 лет при использовании её в собственном строительстве.

Капиталовложения, необходимые для организации производства утеплителя из стекловолокна, превышают названные цифры на 35 – 40 % в случае приобретения итальянского (наименее дорогостоящего) оборудования. Снижение затрат возможно, если технологическую линию разместить на базе существующего стекольного завода.

Оборудование итальянской фирмы «Gamma Meccanica» успешно работает в Самаре, Челябинске и Егорьевске (Московской области).
Мелкоштучные стеновые изделия и облицовочные материалы. Для заполнения межэтажных промежутков могут применяться кирпич, бетонные блоки, изготовленные методом объёмного вибропрессования, в том числе окрашенные и колотые. Возможный вариант: стеновые (рядовые) блоки – из ячеистого бетона и облицовочные – окрашенные и (или) колотые вибропрессованные блоки.
Кирпич, как мелкоштучный стеновой материал, желателен не в виде полнотелого, а в виде керамоблока – легкого, теплоэффективного, изготовленного из поризованного материала. А таких керамоблоков мы не производим, но к ним начинают движение наши ведущие кирпичные заводы.
Стеновые материалы, изготовленные методом объёмного вибропрессования, имеют показатели по прочности (до М 500), морозостойкости (до F 200) и хороший потенциал по эстетическим возможностям. На этом же оборудовании могут производиться мелкоштучные дорожные изделия (тротуарные плиты и бортовой камень) и элементы благоустройства территории.
Технологический процесс состоит из виброформования в полуавтоматическом или автоматическом режиме. От степени автоматизации и производительности зависит цена оборудования. Срок окупаемости капиталовложений составляет 1,5 – 2 года и сокращается на 30 – 40 %, если производимые изделия используются в собственном строительстве.
Объёмное вибропрессование на сегодняшний день является наиболее эффективным в экономическом отношении способом получения высококачественных и разнообразных облицовочных материалов: колотых под природный камень, разного цвета и фактуры. Облицовочные камни, полученные методом объёмного вибропрессования, отличаются высокой прочностью и морозостойкостью.

Сухие строительные смеси необходимы для достижения гарантированного качества строительных работ. Простые смеси (кладочные, монтажные и т.п.) облегчают работу строителя, а модифицированные смеси, кроме того, обеспечивают повышенное качество строительства и современный дизайн.

При производстве сухих смесей основными операциями являются: сушка и классификация песка, дозирование, смешивание и расфасовка. За исключением сушки песка, все операции требуют высокой точности. В особенности дозирование и введение химических добавок, от которых зависят эксплуатационные свойства модифицированных смесей. Этим объясняется высокая цена оборудования. Российские заводы, используя западные комплектующие, освоили производство заводов сухих смесей, по качеству не уступающих лучшим мировым образцам. Эти предприятия за счет соотношения цены и качества в последние годы вытесняют европейских конкурентов с российского рынка и поставляют высококачественные заводы сухих смесей производительностью 30–60 тысяч тонн в год и по цене 250–400 тысяч евро. Суммарные затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию завода сухих смесей стандартной производительности (30000 и 60000 тонн в год) не превышают 15–20 млн. рублей. Срок окупаемости капиталовложений 2 – 3 года.

Российские заводы сухих смесей успешно работают в Подмосковье (6 заводов), Санкт-Петербурге и Ленинградской области (3 завода), Ростове-на-Дону, в Белгороде, ст. Баженово (Свердловской области), Екатеринбурге, Омске.
Трубы бетонные и железобетонные, производимые методом вибропрессования, позволяют решить многие острые проблемы строительства и жилищно-коммунального хозяйства. Бетонные трубы прочны, морозостойки, долговечны и пригодны для простого монтажа. Производительность технологической линии для производства труб и колец диаметром от 300 до 2000 мм составляет от 20 до 50 погонных метров в час. Цена наименее дорогого оборудования не превышает 3 – 10 млн. рублей (с шеф-монтажом и пусконаладочными работами). Срок окупаемости 1,5 – 2 года.
Лестничные марши, лифтовые шахты, диафрагмы жесткости и доборные элементы для каркасно-монолитного дома, построенного по проекту БелНИИС, изготавливаются по традиционным технологиям.

В настоящее время бетоносмесительное оборудование на существующих заводах ЖБИ, КПД и ДСК изношено и нуждается в реконструкции или замене. Это дорогостоящая работа, особенно когда она поручается инофирмам. Но есть российские предприятия, обладающие необходимой производственной базой и опытом для профессионального решения таких задач. В последние годы освоен оптимальный способ производства бетоносмесительного оборудования, когда металлоемкие элементы изготавливаются самостоятельно, а наукоемкие покупаются за рубежом. Это обеспечило конкурентоспособность продукции и реализацию девиза «европейское качество – по российским ценам».
Техническое перевооружение – это единственно возможный путь для любого завода, чтобы оставаться на плаву в строительном бизнесе. Практика последних лет свидетельствует, что все строительные системы, которые появляются в строительстве, основаны и будут основываться только на совместных технологиях мирового класса. Предприятия Союза стройиндустрии Свердловской области это прекрасно понимают и идут каждый своим путем.

Юрий Чумерин, директор Союза предприятий стройиндустрии Свердловской области, заслуженный строитель России

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *